立式加工中心在具體的生產生產中一般會發生各種各樣的問題。為了更好地提升生產效率和保證生產質量，小編我對立式加工中心的常見問題進行了總結，并提供合理有效的改進方法，便于大伙兒更確切的調節切削速度、進給量、切削深度。

常見問題一：工件過切

工件過切的外部原因一般是車床刀具硬度不足或外形尺寸不合適，而內部原因有可能是具體操作不規范、切削參數設置不當、切削數量設置不均勻而產生了公差較大，從而產生了工件過切而生產了生產誤差。

處理這一問題，添加清角程序時數量盡可能留均勻、車床刀具盡可能的具體操作大一點、使用立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削做到不錯的效果。

常見問題二：分中不準

分中是加工中心確定原點的步驟，可以說具體操作加工中心進行其他具體操作都離不開分中這一步。除了操作工手動具體操作不確切以外，模貝周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會產生分中不確切的原因。

加工中心在對模貝分中前，要將分中棒先,進行退磁處理；分中手動具體操作要多次進行檢查，分中盡可能保持在同一點同一高度；常進行校表來檢查模貝四邊是否垂直。

常見問題三：撞機

加工中心車間流行著這樣一句話：好技術全是撞機撞出來的。盡管撞機現在難以避免，但作為加工中心合格的操作工應當具有將可防止的撞機因素控制在防止的范圍內。而產生撞機的原因多種多樣，對于可防止的因素一定要做到提前控制。

可防止的撞機的因素包括安全高度設置不足；cnc程序單上車床刀具長度和具體生產深度存在錯誤、深度Z軸取數和具體Z軸取數寫錯；編程時坐標設置錯誤。

因此要工件的高度進行確切的測量，確保立式加工中心的安全高度在工件之上；CNC程序單上的車床刀具和具體程序車床刀具要一致，盡可能用圖片來導出程序單；對具體在工件上生產的深度進行認真測量，在程序單上寫清楚車床刀具的長度及刃長。具體Z軸取數，要在程序單上書寫清楚，此具體操作為手動具體操作要進行多次檢查，確定沒有問題。

立式加工中心的發生把生產車間的數控化生產能力帶到了一個新時期，對立式加工中心的具體操作還是需要大家更進一步的積極學習，勤于探究。